La fundición generalmente adopta un método de fundición semicontinua refrigerado por agua vertical u horizontal. Para mejorar la estructura del lingote y la calidad de la superficie de la fundición vertical, también se han desarrollado tanques de cristalización electromagnéticos, tanques de cristalización cortos y métodos de fundición con tapa caliente (ver solidificación del metal). El método de fundición semicontinua enfriado por agua introduce metal líquido en un cristalizador enfriado por agua a través de una colada, de modo que el metal líquido se enfría para formar una capa solidificada, que se extrae del cristalizador mediante la base de la máquina de fundición o cae uniformemente por su propio peso para formar un lingote.
Los parámetros del proceso varían mucho según la composición de la aleación y el tamaño del tocho. Generalmente, la velocidad de fundición y la velocidad de enfriamiento deben aumentarse tanto como sea posible y se debe reducir la altura del tanque de cristalización. La temperatura de fundición suele ser entre 50 y 110 grados más alta que el líquido de la aleación. Además, también se ha desarrollado el proceso de colada y laminación continua de placas y flejes de aluminio. La producción de placas y tiras adopta el laminado en rodillos planos, y los procesos básicos son el laminado en caliente, el laminado en frío, el tratamiento térmico y el acabado. Para aleaciones de aluminio duro como LY12 y LC4 con composiciones químicas complejas, deben homogeneizarse antes del laminado en caliente. La temperatura de tratamiento es generalmente de 10 a 15 grados más baja que la temperatura eutéctica de la fase de bajo punto de fusión en la aleación, y la temperatura se mantiene durante 12 a 24 horas. La aleación de aluminio duro revestida de aluminio se coloca en ambos lados del tocho fresado y se suelda mediante laminación en caliente. El espesor de la capa de revestimiento de aluminio es generalmente del 4% del espesor de la placa.