Tubo de aluminio

Troquel de extrusión para la prensa de extrusión.
Un troquel circular suele estar fabricado con acero H13. Si hay disponible un dado apropiado, se recupera del almacenamiento. Antes de la extrusión, la matriz debe precalentarse a temperaturas entre 450 y 500 grados centígrados. Este precalentamiento ayuda a prolongar la vida útil del troquel y garantiza un flujo de metal constante. Una vez precalentado, el troquel está listo para ser instalado en la prensa de extrusión.

Pre-extrusión de palanquilla de aluminio precalentada
A continuación, se corta un bloque cilíndrico de aleación de aluminio, conocido como tocho, a partir de un lote más grande de material de aleación. Luego, este tocho se coloca en un horno y se calienta a temperaturas de entre 400 y 500 grados centígrados. El proceso de calentamiento hace que el tocho sea lo suficientemente maleable para la extrusión, pero no alcanza un estado fundido.

Billet trasladado a la prensa de extrusión
Tan pronto como la palanquilla termina de precalentarse, se traslada mecánicamente a la prensa de extrusión. Antes de cargarlo en la prensa, se le aplica un lubricante o agente desmoldante. El agente desmoldante también se aplica al ariete de extrusión para evitar que el ariete y el tocho se peguen.

Empujar el tocho dentro del contenedor
Luego, la palanquilla maleable se carga en la prensa de extrusión, donde un ariete hidráulico aplica 15.000 toneladas de presión. Esta inmensa fuerza empuja el tocho hacia la cámara de la prensa de extrusión, lo que hace que el metal se expanda y se adapte a la forma de las paredes del contenedor.

Sólidos extruidos
A medida que la aleación de metal llena la cámara, es forzada contra la matriz de extrusión. La presión sostenida confina el aluminio, permitiéndole pasar sólo a través de las aberturas del troquel. El resultado es una tubería o tubo completo que emerge del troquel.

Ejecución y enfriamiento de extrusiones.
Una vez que la extrusión sale del troquel, un extractor la sujeta y la guía a lo largo de la-mesa de salida, sincronizándose con su velocidad de salida de la prensa. Durante este proceso, la tubería o tubo se "apaga" enfriándolo constantemente, ya sea con un ventilador colocado encima de la mesa o mediante un baño de agua.

Extrusiones cortadas a la longitud de la tabla-
Una vez que la extrusión alcanza toda su longitud sobre la mesa, se corta usando una sierra calentada para separarla del proceso de extrusión. La temperatura es crucial durante todo el procedimiento. Aunque la extrusión se enfría rápidamente después de salir de la prensa, permanece caliente y aún no se ha enfriado por completo.

Extrusiones de enfriamiento
Una vez cortadas, las extrusiones se transfieren mecánicamente desde la-mesa de salida a una mesa de enfriamiento. Permanecen allí hasta que alcanzan la temperatura ambiente. Después del enfriamiento, el siguiente paso consiste en estirar los tubos o tuberías.

Transferencia en camilla y estiramiento hasta alineación.
Se deben corregir las torsiones naturales de los tubos o tuberías. Esto se hace trasladándolas a un bastidor, donde cada pieza se sujeta por ambos extremos y se estira hasta enderezarla y cumplir con las especificaciones requeridas.

Cortar extrusiones a medida
Una vez que la extrusión se ha enderezado y{0}}endurecido, se transfiere a la mesa de la sierra. Aquí, se corta en longitudes predeterminadas, que generalmente oscilan entre 8 y 21 pies (2,4 a 6,4 metros). En esta etapa, la extrusión presenta el temple t4. Después del proceso de corte, las extrusiones se pueden colocar en un horno para que envejezcan y alcancen el temple t6 o t5.

Tratamiento térmico, acabado y fabricación.
Una vez completado el proceso de extrusión, las tuberías o tubos pueden someterse a un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades. A continuación, se aplican varios acabados superficiales para aumentar su atractivo estético y proporcionar una mejor resistencia a la corrosión. Después del tratamiento térmico, se termina la tubería.