Como un típico aluminio a prueba de óxido al-MG, 5 0 52 Hoja de aluminio ha mostrado una excelente adaptabilidad en el campo de los barcos con su diseño único de composición (contenido de magnesio 2. 2-2. 8%, cromo 0. 15-0. 35%). Sus ventajas principales son:
Resistente a la corrosión del agua de mar: el magnesio forma una película de óxido denso, el cromo inhibe la corrosión intergranular y puede resistir 6-18 días de pruebas rigurosas en un entorno de pulverización de sal (solución de cloruro de sodio al 5%, 35 grados).
Características livianas: la densidad es de solo 2.72 g/cm³, que es un 60% más ligera que el acero, lo que mejora significativamente la eficiencia de combustible de los barcos.
Resistencia media y alta dureza: resistencia a la tracción 170-305 MPA, resistencia de rendimiento mayor o igual a 65MPa, módulo elástico 69. 3-70. 7GPA, adecuado para escenarios de carga media como estructura de casco, mazo, cabezal de cabina, etc., etc., etc.
Propiedades mecánicas
El rendimiento mecánico del aluminio de grado marino 5052 tiene en cuenta tanto la rigidez como la tenacidad:
Resistencia a la tracción: 170MPA en el estado recocido (O), 230MPa en el estado de frío endurecido (H34), cumpliendo los requisitos de resistencia de las partes estructurales del casco.
Resistencia a la fatiga: mejor que 6061 aleación de aluminio, adecuada para piezas de barco que con frecuencia se someten a impacto de las olas.
Formabilidad: 5052- o La lámina de aluminio se puede procesar mediante dibujo profundo, flexión y otro procesamiento complejo, 5052- H32/H34 mantiene la estabilidad de la forma.
Resistencia a la corrosión
La resistencia a la corrosión de 5052 proviene de su composición de aleación y microestructura:
Protección de la película de pasivación: alto contenido de magnesio, película de óxido compuesto Al₂o₃-MGO formada naturalmente en la superficie, y la resistencia a la pulverización de sal es mejor que 3003, 6061 y otras aleaciones.
El papel del cromo: inhibe la corrosión intergranular y mantiene la resistencia al agrietamiento de la corrosión del estrés (SCC) después de la soldadura.
Prueba comparativa: en la prueba de pulverización de sal, la tasa de corrosión de 5 0 52 se trata de 0. 0 5 mm/año, que es mejor que el 6061 de 0.12 mm/año y cerca de 5083 de 0.03 mm/año.
Sugerencias de aplicación:
El recubrimiento de anodización o anticorrosión se recomienda para piezas expuestas a largo plazo (como las placas de casco).
Las juntas aislantes deben usarse cuando está en contacto con acero para evitar la corrosión galvánica.
Propiedades de soldadura
5052 El rendimiento de soldadura de aluminio es bueno, pero se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
Método de soldadura
Soldadura TIG: recomendado para placas delgadas (menos de o igual a 6 mm), corriente 80-150 a, flujo de gas argon 10-15 l/min. La zona de soldadura es hermosa soldadura y pequeña.
Soldadura MIG: adecuada para placas medianas y gruesas (mayores o igual a 6 mm), corriente 150-250 a, gas mixto (75% AR +25% He) para aumentar la penetración.
Soldadura con láser: alta eficiencia y pequeña deformación. Necesita controlar la potencia (2-4 kw) y la velocidad de soldadura (2-5 m/min).
Selección de alambre de soldadura
ER5356 (mg 5%): fuerte versatilidad, resistencia a la soldadura cerca del material base, excelente resistencia a la corrosión.
ER5183 (mg 4.5%): adecuado para piezas de alto estrés, la resistencia a la tracción de soldadura puede alcanzar 250MPA.
Tratamiento posterior a la vigilancia
La soldadura debe encurtirse (10% HNO₃ +3% HF) para eliminar la escala de óxido, y luego anodizado (concentración de ácido sulfúrico 150 g/L, voltaje 18V) para restaurar la resistencia de corrosión.
Evite pintar directamente en el área de soldadura, se recomienda aplicar primero la película de conversión de cromato.
