¿Qué hace que 5086 sea una aleación marina?
5086 pertenece a la serie 5xxx, cuyo elemento de aleación central es el magnesio, normalmente entre un 3,5 y un 4,9 por ciento en este grado. El magnesio le da a la aleación una película de óxido autorreparable que resiste las picaduras y la corrosión bajo tensión en agua salada, razón por la cual 5086 se especifica para cascos, cubiertas y estructuras marinas que pasan décadas expuestas al mar. El templado H32, producido mediante trabajo en frío seguido de estabilización, aumenta la resistencia y al mismo tiempo conserva la resistencia a la corrosión de la familia de aleaciones. El resultado es un producto de láminas y placas que es aproximadamente dos-ligero que el acero, por lo que los buques construidos con él pesan menos y utilizan menos combustible, mientras que el material en sí no necesita ningún sistema de revestimiento anticorrosión- pesado.
Propiedades clave en el servicio marítimo
En el temple H32, la placa 5086 normalmente muestra una resistencia a la tracción de 290 a 330 MPa y un límite elástico mínimo de aproximadamente 215 MPa, suficiente para absorber el impacto de las olas y la presión del casco sin deformación permanente. La densidad de la aleación de aproximadamente 2,66 g por centímetro cúbico mantiene las estructuras livianas y su conformabilidad permite doblarlas en frío para formar paneles curvos del casco, contornos de la cubierta y componentes complejos sin agrietarse. La soldadura es sencilla con alambre de relleno 5xxx como el ER5356, que produce uniones que mantienen su fuerza y resistencia a la corrosión en agua salada. Estas propiedades se verifican con respecto al estándar de láminas y placas aplicable, y los compradores marítimos normalmente exigen un informe de prueba de material para cada lote.
5086 frente a otros materiales marinos
En comparación con el acero al carbono, el 5086 elimina la necesidad de cimientos reforzados y pintura anticorrosión-repetida, porque no forma el óxido suelto y expansivo que produce el acero. En comparación con la 5083, la otra aleación marina común, la 5086 es generalmente más fácil de moldear en formas curvas y ofrece un comportamiento de corrosión similar, razón por la cual los constructores de embarcaciones más pequeñas a menudo la prefieren. En comparación con el acero inoxidable, el 5086 reduce sustancialmente el peso y evita la corrosión en grietas que puede afectar los accesorios de acero inoxidable en agua de mar estancada. En comparación con la fibra de vidrio, la placa de aluminio es más resistente al impacto, más fácil de reparar y totalmente reciclable al final de la vida útil del recipiente.
Aplicaciones marinas y offshore
En la construcción naval, la placa 5086 se utiliza para cascos, cubiertas y mamparos en espesores de aproximadamente 4 mm a 12 mm, donde la conformabilidad y la resistencia al agua salada son más importantes. Las estructuras de energía marinas utilizan placas más gruesas, de aproximadamente 6 mm a 15 mm, para pasarelas, barandillas y abrazaderas submarinas que deben resistir la niebla salina y la carga constante. La infraestructura costera, como muelles deportivos, embarcaderos y paneles de malecón, se construye con placas de 8 mm a 20 mm que toleran la inmersión de las mareas y el impacto de las olas con poco mantenimiento. Los equipos de los barcos, incluidas las escotillas, los contenedores de carga y los revestimientos de las bodegas de los barcos pesqueros, utilizan láminas de 3 mm a 8 mm, y las aplicaciones para yates requieren de 2 mm a 6 mm para el revestimiento del casco, los mamparos y las molduras que deben mantener un acabado limpio en aire salado.
Consejos de fabricación y manipulación
Para cortar, el corte por plasma con gas auxiliar de nitrógeno reduce la acumulación de óxido que puede opacar la superficie, y se pueden cortar láminas delgadas con una hoja de dientes finos-con la línea de corte pegada con cinta adhesiva para evitar rayones. Para soldar, el alambre de relleno 5xxx como ER5356 coincide con la composición de la aleación, y el área de soldadura debe limpiarse con un cepillo de alambre de acero inoxidable después de soldar para eliminar la película de óxido. Para el conformado, una prensa plegadora con un troquel ancho, aproximadamente dos o tres veces el espesor de la lámina, evita arrugas, y se deben producir radios ajustados con un doblado incremental. Para el acabado, una capa anodizada o una capa de polvo de grado marino- agrega protección en trabajos extremos en alta mar, mientras que los cascos estándar necesitan poco más que una ligera abrasión y pintura opcional porque la película de óxido natural hace el trabajo principal. Guarde las láminas con una película protectora y guantes limpios hasta el momento de la instalación, ya que los rayones y los aceites para las manos pueden convertirse en puntos de inicio de la corrosión.
Preguntas frecuentes
¿Qué temperamento de 5086 es más común para uso marino?
H32 es la opción estándar para la construcción marina en general, mientras que H34 ofrece mayor resistencia para componentes marinos muy cargados y el temple O brinda máxima conformabilidad para formas personalizadas.
¿Por qué el 5086 es mejor que el aluminio común en agua salada?
El contenido de magnesio del 3,5 al 4,9 por ciento sustenta una película de óxido estable y autorreparable que resiste las picaduras y la corrosión por tensión, por lo que 5086 mantiene su integridad donde las aleaciones de uso general-se degradarían.
¿Se puede soldar la placa 5086 para conjuntos de casco?
Sí,. 5086 suelda bien con alambre de relleno 5xxx, como ER5356, y las uniones realizadas correctamente conservan la fuerza y la resistencia a la corrosión en el servicio marítimo.
¿Qué espesor de 5086 es típico para los cascos de barcos?
Los cascos, cubiertas y mamparos de embarcaciones pequeñas y medianas se construyen comúnmente con placas de 4 mm a 12 mm, con láminas más delgadas para molduras de yates y placas más gruesas para estructuras en alta mar.
¿El 5086 necesita una capa protectora en agua de mar?
No se requiere ningún recubrimiento para la propia aleación; su película de óxido proporciona protección contra la corrosión. El anodizado o el recubrimiento en polvo son opcionales para una exposición o apariencia extrema en alta mar.