La resistencia a la corrosión variará mucho según el entorno de uso y hay muchos casos en los que no coincide con las pruebas de corrosión acelerada. Para envases farmacéuticos y alimentarios, considere las aleaciones de aluminio puro 1100 y 1200.
Cuando se requiere una mayor resistencia a la corrosión, considere aluminio de mayor pureza, como 1070 y 1080. En términos de resistencia al agua, use 3003 para agua dulce y 5052 o 5083 para agua de mar.
Las aleaciones de Al-alto Mg, las aleaciones a base de Al-Cu y las aleaciones a base de Al-Zn-Mg pueden causar grietas por corrosión bajo tensión dependiendo de las condiciones de uso, por lo que se requiere precaución.
Formas de pensar en la procesabilidad
Los materiales extruidos, como las latas de cerveza, generalmente utilizan 1100, 3003 y 3004.
Entre los materiales de corte comunes, el 2011 tiene un rendimiento de corte excelente, pero su resistencia a la corrosión es muy pobre. El atractivo de las aleaciones de aluminio es que pueden fabricarse en perfiles con diversas formas de sección transversal mediante un proceso de extrusión. El uso eficaz de formas de secciones transversales puede ayudar a reducir los costos totales.
Maneras de pensar en la soldabilidad
En términos de soldadura MIG y TIG, las aleaciones puras a base de Al, a base de Al-Mn, a base de Al-Mg y a base de Al-Zn sin Cu son excelentes.
Cuando la resistencia después de la soldadura es importante, se deben seleccionar 7204 y 7003, y cuando la resistencia a la corrosión es importante, se debe utilizar 5083.
La resistencia de las aleaciones de Al-Mg-Si disminuirá después de la soldadura.