1. Preparación y fundición de materia prima
Relación de aleación y fundición
Las materias primas son lingotes de aluminio electrolítico o materiales de aluminio reciclados, y los elementos de aleación (cobre, magnesio, zinc, etc.) se proporcionan con precisión de acuerdo con las necesidades (como 6061, 7075 y otros grados);
El horno de gas natural se usa para calentar al grado 700-750, y el líquido de aluminio está compuesto de manera uniforme por agitación electromagnética o agitación mecánica, y el desgasificación y el refinación de escoria se llevan a cabo simultáneamente.
Varilla de aluminio de fundición continua
El líquido de aluminio refinado se vierte en palanquillas de aluminio redondos a través de una máquina de fundición continua, con un rango de diámetro de φ100 mm a φ300 mm, y la velocidad de enfriamiento se controla a 10-20 grado \/min para reducir los defectos internos;
El lingote debe ser homogeneizado (temperatura 480-500} grado para 4-6 horas) para eliminar la segregación intracristalina y mejorar el rendimiento del procesamiento.
2. Extrusión y preprocesamiento
Diseño de moldes y precalentamiento
El molde utiliza agujeros de diversión grabados con CNC de acero en caliente H13 y cámaras de soldadura, y el cinturón de trabajo es mecanizado y nitrurado electrojarvasco (la dureza alcanza 53-54 hrc) para aumentar la vida;
Precaliente el molde al grado 400-450 y caliente la varilla de aluminio a 410-500 grado (reglas de baja velocidad\/alta temperatura de alta temperatura de baja velocidad son adecuadas para diferentes aleaciones).
Extrusión y enderezado
La varilla de aluminio se forma en una extrusora 800-2500} tonelada, y la fase de fortalecimiento de la aleación se fija mediante enfriamiento de enfriamiento de aire (velocidad de enfriamiento mayor o igual a 180 grados \/min);
Después de la extrusión, el perfil se elimina por una plancha de tensión para eliminar la flexión, y el error de rectitud es menor o igual a 0. 5 mm\/m.
3. Correos de la tecnología del proceso de mueso
Herramienta de knurling y sujeción
Use la herramienta de entorno único o doble (módulo 0. 3-0. 8 mm), el material de la herramienta es HSS o carburo de acero de alta velocidad, y está estrictamente alineado verticalmente con el eje de la varilla de aluminio;
La pieza de trabajo debe ser fijada mediante un chuck de resorte o una abrazadera hidráulica para evitar la desviación de la textura causada por la vibración del procesamiento.
CNC Operación de muescas
Etapa de estampado inicial: la herramienta corta la superficie de la varilla de aluminio a una velocidad de {{0}} rpm, presionando directamente la profundidad de 0. 1-0. 3 mm para formar una textura clara;
Etapa de manchas: la velocidad de alimentación axial es 0. 05-0. 2 mm\/r, asegurando que la textura de malla o línea recta sea continua y uniforme, y la herramienta permanece en un ángulo de 10-15 antes de retractarse para eliminar las burrs.
4. Tratamiento y pruebas de superficie
Anodizante y recubrimiento
Después del lavado alcalino y el grabado de ácido, la varilla de aluminio moldeada se anodiza en electrolito de ácido sulfúrico (voltaje 12-18 v) para formar una película de óxido 10-25} μm;
Se puede seleccionar el recubrimiento electroforético (recubrimiento electrónico) o la pulverización en polvo (como el color personalizado de la tarjeta de color RAL) para mejorar la resistencia a la corrosión y la textura de apariencia.
Normas de inspección de calidad
Inspección de tamaño completo: la tolerancia del diámetro mide el calibrador (ISO 2768- M Grado), el proyector verifica la profundidad de refugio y la uniformidad de la textura;
Prueba de rendimiento: Prueba de pulverización de sal mayor o igual a 500 horas para verificar la resistencia a la corrosión, el probador de dureza detecta la microdureza de la película de óxido (mayor o igual a 300HV).
5. Puntos clave de optimización del proceso
Control de pérdida de herramientas: el borde de la herramienta de manchado debe afilarse después de procesar 500-800 piezas para evitar líneas borrosas o aluminio que se adhiere a la herramienta;
Selección del refrigerante: el fluido de corte a base de agua (como la emulsión al 5%) puede enfriarse simultáneamente y reducir la adhesión de chips de aluminio;
Adaptación personalizada: combinada con el software CAD\/CAM para optimizar la ruta de molienda y admitir las necesidades de procesamiento compuesto de ejes de forma especial (como ejes excéntricos).
