1. Anodización convencional
La anodización convencional es el proceso de anodización más común, que usa un electrolito ácido para formar una capa de óxido en las superficies de aluminio. Al controlar los parámetros de tratamiento, como se desarrolla la densidad de corriente, el tiempo de tratamiento y la composición de electrolitos, se desarrolla una película de óxido que mejora la resistencia a la corrosión, la dureza y la adhesión de recubrimiento, al tiempo que ofrece efectos decorativos.
2. Anodización dura
La anodización dura es un proceso mejorado que produce una capa de óxido más gruesa, más dura y resistente al desgaste al emplear electrolitos específicos, densidades de corriente más altas y temperaturas más bajas. Esto produce un recubrimiento de óxido de mayor dureza y densidad, lo que lo hace ideal para aplicaciones que exigen un desgaste superior y resistencia a la corrosión, como en equipos aeroespaciales, automotrices e industriales.
3. Anodizando el color
La anodización del color logra varios tonos ajustando la densidad de corriente o introduciendo tintes o pigmentos durante el baño de anodización. Al ajustar los parámetros y aditivos del proceso, la superficie de óxido puede mostrar colores como negro, dorado, azul o rojo. Esta técnica se usa ampliamente para la personalización estética, la identificación de piezas y la marca.
4. Oxidación de microarcas
La oxidación de microarc (también llamada oxidación electrolítica en plasma) utiliza voltajes mucho más altos y densidades de corriente que la anodización convencional, induciendo descargas localizadas que forman una capa de óxido de cerámica. El recubrimiento resultante es excepcionalmente duro, resistente a la corrosión y la corrosión, y se aplica comúnmente en campos de alto rendimiento como aeroespacial, automotriz y defensa.
