Comprensión de la placa de aluminio perforada 1050 y 1060
La placa de aluminio perforada se produce perforando un patrón regular de agujeros en una lámina de aluminio, creando un material utilizado para ventilación, detección, filtrado, decoración y control acústico.. 1050 y 1060 pertenecen a la serie 1xxx de aluminio comercialmente puro, lo que significa que contienen al menos 99,5 % y 99,6 % de aluminio respectivamente. Debido a que ninguna de las aleaciones se fortalece con elementos de aleación, su comportamiento se define por la pureza, el temple y el procesamiento. Los dos grados parecen similares, pero la pequeña diferencia en pureza tiene efectos prácticos sobre la resistencia, la calidad del orificio y la resistencia a la corrosión que son importantes al elegir un material.
Composición y propiedades básicas
1050 tiene un contenido mínimo de aluminio del 99,5%, mientras que 1060 tiene un contenido mínimo de 99,6%. La pequeña diferencia reduce la cantidad de impurezas de hierro y silicio en 1060. En la práctica, 1060 muestra una resistencia a la tracción y una dureza ligeramente mayores que 1050 en el mismo temple, mientras que 1050 tiende a ser marginalmente más dúctil. Los valores típicos de resistencia a la tracción para los temples comunes están en el rango de 110-150 MPa dependiendo del temple y el espesor, con 1060 en el extremo superior. Ambas aleaciones tienen excelente conductividad térmica y eléctrica, buena resistencia a la corrosión y muy buena formabilidad, y ambas pueden anodizarse o recubrirse después de la perforación.
Comportamiento durante la perforación
La ductilidad de la aleación influye directamente en la limpieza con la que se producen los orificios.. 1050 es más suave y más tolerante durante el punzonado, lo que la convierte en una buena opción para patrones de orificios pequeños y densos-, diámetros de orificios de 3 mm o menos y formas de orificios especiales o irregulares donde el riesgo de agrietamiento es mayor.. 1060, al ser un poco más fuerte, necesita un poco más de fuerza de punzonado, pero tiende a brindar un mejor control del diámetro del orificio y la calidad de los bordes, con tolerancias en la región de más o menos 0,1 mm. alcanzable en producción. Para agujeros grandes de 5 mm y superiores, o para patrones con precisión posicional estricta, 1060 suele ser la opción más segura. Los bordes de los agujeros en 1050 pueden requerir desbarbado, mientras que 1060 normalmente produce menos rebabas y puede pasar directamente a anodizado o recubrimiento en polvo.
Resistencia a la corrosión y ajuste ambiental
Ambas aleaciones forman una película de óxido natural que protege contra la corrosión atmosférica. Para aplicaciones interiores como filtros de lámparas, mamparas decorativas, paneles acústicos y rejillas de ventilación, el 1050 es perfectamente adecuado y más económico. Cuando la placa perforada se enfrenta a condiciones exteriores, humedad, lluvia o aire marino, la 1060 ofrece una mejora mensurable: su mayor pureza proporciona una mejor resistencia a las picaduras, y la vida útil de la niebla salina se considera comúnmente alrededor de un 20% más que la 1050 en pruebas equivalentes. Para cubiertas de equipos exteriores, protectores de máquinas e instalaciones costeras, la combinación recomendada es 1060 con acabado anodizado o recubierto de PVDF-.
Elegir el grado y las especificaciones correctos
La decisión entre chapa perforada 1050 y 1060 es principalmente una cuestión de responsabilidad y presupuesto. Utilice 1050 cuando el plato sea decorativo o-ligero, el patrón sea denso o intrincado y el costo sea una prioridad; Los espesores típicos son de 0,5 a 1,5 mm. Utilice 1060 cuando la placa soporta carga mecánica, debe mantener posiciones precisas de los orificios o estará expuesta a la intemperie; Los espesores típicos son de 2 a 6 mm. Al realizar el pedido, especifique la aleación, el temperamento, el espesor, el diámetro del orificio, el espacio entre centros, el porcentaje de área abierta, el tamaño de la hoja y cualquier acabado superficial requerido para que el proveedor pueda producir la placa con las herramientas correctas.
Preguntas frecuentes
¿Hay alguna diferencia en la calidad del agujero entre 1050 y 1060?
Sí, en la práctica, el 1060 produce bordes de orificio ligeramente más limpios y un mejor control del diámetro debido a su resistencia marginalmente mayor, mientras que el 1050 puede necesitar desbarbado para patrones densos.
¿Se puede utilizar la placa perforada 1050 en exteriores?
Puede funcionar, y funciona razonablemente, en condiciones exteriores normales, pero se prefiere el 1060 con anodizado o revestimiento cuando se espera aire salado, lluvia y exposición prolongada.
¿Qué calidad es mejor para agujeros pequeños de menos de 3 mm?
Generalmente se prefiere el 1050 para patrones de orificios-pequeños y densos porque su mayor ductilidad reduce el riesgo de grietas entre orificios muy espaciados.
¿Cuestan las dos aleaciones de manera muy diferente?
El 1050 es generalmente un poco más económico porque tiene un requisito de pureza ligeramente menor; la diferencia en el costo del material es pequeña en la mayoría de los mercados.
¿Se pueden anodizar ambas aleaciones después de la perforación?
Sí, ambos anodizan bien. El anodizado después del punzonado protege los bordes de los agujeros así como las superficies y se recomienda para uso en exteriores.